Projekt Winteranlage
Das Ziel: Bis Weihnachten 2026 fährt hier ein Zug. Keine Traumanlage, keine Jahrhundertvision — eine kleine, runde Anlage mit Winterlandschaft, die zum Fest auf dem Tisch steht und funktioniert.
Warum ein öffentlicher Baubericht? Weil auf der Werkbank mehr angefangene als fertige Projekte liegen. Ein Termin und eine Seite, auf der jeder Fortschritt oder eben sein Ausbleiben sichtbar ist, wirken erfahrungsgemäß besser als jede To-do-Liste.
Die Idee
Eine runde Anlage, aufgebaut aus sechzehn gleichen Kreissegmenten von je 22,5°. Sechzehn mal 22,5 ergibt 360 — der Kurs schließt sich also von selbst, und die Segmente sind untereinander austauschbar.
Der Unterbau entsteht nicht aus Holz und Stichsäge, sondern wird konstruiert und gedruckt. Der Reiz liegt genau darin: Die Geometrie stimmt auf den Zehntelmillimeter, jedes Segment ist identisch, und Änderungen passieren am Rechner statt an der Kreissäge.
Drei Fertigungsverfahren sollen zusammenspielen:
- 3D-Druck für die tragende Struktur — die Segmentträger und die zentrale Nabe
- Lasercut für die Verbindungen und Zwischenlagen aus Sperrholz
- CNC-Fräse, sobald eine Makera Z1 Pro hier steht — für alles, was flächig und maßhaltig sein muss
Der Stand der Konstruktion
Konstruiert wird in Shapr3D. Die folgenden Zahlen stammen aus der Auswertung der STEP-Dateien, sind also gemessen und nicht geschätzt.
Die Segmente
| Eigenschaft | Wert |
|---|---|
| Segmentwinkel | 22,5° — sechzehn Stück ergeben den Vollkreis |
| Radien der Trägerstruktur | 421 mm innen, 424 mm außen |
| Trägerhöhe | 73 mm, über alle Segmente konstant |
| Kursdurchmesser | 848 mm (2 × 424) |
| Stellfläche | 84 × 84 cm, fest installiert |
| Verschraubung | M3, Durchgangslöcher 3,2 mm |
Der Radius von gut 420 mm ist für Spur N großzügig — die Empfehlung für optisch gute Bögen liegt bei 280 mm aufwärts. Auch lange Wagen laufen hier sauber.
Die aktuelle Konstruktionsdatei enthält dreizehn einzelne Körper mit Grundflächen zwischen 169 × 33 mm und 282 × 153 mm. Zusammen sind das knapp 1200 cm³ Geometrie. Gedruckt wird auf einem Prusa; die ersten Teile liegen bereits fertig da.
Die Nabe
Das Zentrum misst 124 × 124 × 70 mm und trägt sechzehn Anschlusspunkte mit je 35 mm Radius — für jedes Segment einen. Alles läuft konzentrisch um diesen einen Punkt, was die Konstruktion enorm vereinfacht: Es gibt genau eine Referenz, und jedes Segment bezieht sich darauf.
Das Gleis
Gefahren wird auf Peco Streamline Code 55. Die Profilhöhe von 1,4 mm sieht deutlich feiner aus als das übliche Code 80, und weil Peco den Schienenfuß in die Schwellen einbettet, bleibt die Konstruktion trotzdem stabil.
Zwei Dinge, die daraus folgen:
Flexgleis heißt freie Radienwahl. Kein Systemgleis gibt hier etwas vor — die 422 mm sind das Ergebnis der Konstruktion, nicht eines Katalogsortiments. Bei einem Segmentkurs ist das der entscheidende Vorteil.
Alte Radsätze können anecken. Der eingebettete Schienenfuß lässt bei Code 55 wenig Platz für tiefe Spurkränze. Fahrzeuge nach heutiger NEM-Norm laufen problemlos, ältere Modelle mit hohen Spurkränzen können auf den Schwellenstegen aufsetzen. Das ist vor dem Kauf von Gebrauchtmaterial zu bedenken.
Das Sperrholz
In den Trägern sitzen Schlitze in Paaren mit 1,5 mm Abstand, gestapelt in einem Raster von 8 mm Höhe. Dort kommen die lasergeschnittenen Sperrholzlagen hinein, die die Segmente untereinander verbinden und der Konstruktion ihre Steifigkeit geben.
Was noch offen ist
Ehrlichkeit gehört zu einem Baubericht, deshalb die ungelösten Punkte:
- Steigungen — ob der Kurs eben bleibt oder eine Ebene bekommt, ist offen.
- Landschaft — „winterlich" ist bisher eine Absichtserklärung, kein Konzept.
- Die CNC-Fräse — die Makera Z1 Pro ist bestellt, aber noch nicht da. Alles, was für sie geplant ist, hat einen Plan B.
Ideen und Ausbaustufen
Gesammelte Vorhaben für 3D-Druck und Lasercut. Nicht alles davon wird bis Weihnachten fertig — die Liste steht hier, damit nichts verlorengeht und man später sieht, was tatsächlich daraus wurde.
Was sich aus der Konstruktion von selbst ergibt
Das 8-mm-Raster weiterdenken. Die Sperrholzschlitze der Segmente sitzen in Höhenstufen von 8 mm. Genau dieses Raster ist die klassische Spantenbauweise für Gelände: lasergeschnittene Höhenschichten, gestapelt, dazwischen die Landschaft. Die Geometrie dafür ist also bereits vorhanden — Hügel und Einschnitte ließen sich als Schichtpakete in dieselben Schlitze stecken.
Blende aus Kerf-Bending. Der äußere Rand eines runden Kurses lässt sich mit Sperrholz nur schwer verkleiden — es sei denn, man schneidet Biegeschlitze hinein. Der Laser erledigt das in einem Durchgang, und 3-mm-Pappelsperrholz legt sich damit sauber um 422 mm Radius. Ergebnis: eine durchgehende Sichtkante statt sechzehn gerader Facetten.
Verlegelehre für R 422. Ein lasergeschnittenes Schablonenteil, das exakt auf die Segmentkante passt und die Gleismitte vorgibt. Aufwand: Minuten. Nutzen: eine saubere Gleislage über sechzehn Stoßstellen hinweg.
Keine Trennstellen nötig. Weil die Anlage fest installiert bleibt, wird das Gleis in einem Zug über alle sechzehn Segmentkanten hinweg verlegt. Das spart sechzehn gelötete Schienenauflager und ebenso viele Einspeisungen — und vor allem sechzehn potenzielle Störquellen im Betrieb. Bei einer zerlegbaren Anlage sähe das ganz anders aus.
Wo die Elektronik den Unterschied macht
Gleisbesetztmelder mit Hall-Sensoren. Kleine Magnete unter den Fahrzeugen, Hall-Sensoren in die gedruckte Trasse eingelassen. Berührungslos, verschleißfrei, unsichtbar — und funktioniert auch bei Wagen ohne Stromabnahme.
Weichenantriebe mit Servos. Gedruckte Halterungen und Stelldrähte statt Magnetantrieb: leiser, sanfter, und die Halterung lässt sich passgenau zur Weiche konstruieren. Genau der Fall, in dem 3D-Druck jedem Kaufteil überlegen ist.
Beleuchtung mit gedruckten Lichtkanälen. Warmweiße LEDs in Diffusorkanälen unter der Trasse, Häuserfenster mit gravierten Streuscheiben. Gravur streut das Licht weich — deutlich besser als eine nackte LED hinter einem Loch.
Ein Weihnachtsmarkt. Kleine Buden aus lasergeschnittenem Sperrholz, einzeln beleuchtet, dazu ein Christbaum im Ortszentrum.
Winterliches
Ein zugefrorener Weiher aus lasergeschnittenem Acryl mit eingravierter Eisstruktur, von unten sanft beleuchtet. Schneeverwehungen als gedruckte Formteile, mit Schneepulver überzogen. Beschneite Bäume aus gedruckten Stammgerüsten, begrünt und gepudert.
Wo die Fertigung an Grenzen stößt
Bei 1:160 kommt FDM-Druck an seine Auflösungsgrenze. Fensterrahmen, Geländer und Zäune haben Stegbreiten unter 0,4 mm — das schafft eine Standarddüse nicht. Die Arbeitsteilung lautet deshalb: Struktur und Masse drucken (Trasse, Portale, Stützmauern, Halterungen), feine Flächenteile lasern (Zäune, Geländer, Fassadendetails aus dünnem Sperrholz oder Karton), und für echte Detailteile später eine 0,25-mm-Düse oder Resin.
Womit begonnen wird
Drei Dinge, die früh Wirkung zeigen und nichts blockieren: die Verlegelehre, weil sie die Gleislage rettet und fast nichts kostet. Die Blende, weil aus dem Rohbau damit sofort etwas Vorzeigbares wird. Und ein Hall-Melder als Muster, weil daraus der Artikel entsteht, der dieses Projekt von anderen Bauberichten unterscheidet.
Zeitplan
Fünf Monate klingen nach viel. Sie sind es nicht, denn Oktober und November sind anderweitig verplant.
| Zeitraum | Vorhaben |
|---|---|
| August | Konstruktion abschließen, Segmente drucken |
| September | Sperrholz schneiden, Rohbau zusammensetzen, Gleise legen |
| Oktober / November | wenig — andere Projekte |
| Dezember | Landschaft, Winterdekoration, Fahrbetrieb |
Der Rohbau muss also bis Ende September stehen. Alles danach ist Kür.
Bauberichte
Die einzelnen Etappen erscheinen hier als eigene Beiträge, sobald es etwas zu zeigen gibt.